Мясоперерабатывающий завод «РУБИКОМ» — это огромный мясоперерабатывающий комплекс, оснащенный самым современным оборудованием европейских производителей, значительная часть которого уникальна и не имеет аналогов в Республике Казахстан. Мощность убойного цеха 250-300 голов в сутки. Производство колбас и деликатесов (150 наименований) 30-40 тн в сутки. Предприятие сертифицировано по стандарту HACCP, ISO 22000.

Выполнены следующие работы:

  • Обследование производственных процессов убойного цеха
  • Оптимизация производственных процессов и приведение в соответствие с требованиями законодательства
  • Построение модели производственной логистики для автоматизации
  • Составление Технического задания на разработку автоматизированной системы в соответствии с моделью
  • Разработка программного обеспечения
  • Разработка и настройка обмена данных с регламентированными системами Заказчика
  • Интеграция оборудования (сканеры штрихкодов, весы с программным обеспечением, сетевые термометры)
  • Параметрическая настройка разработанного ПО
  • Настройка прав пользователей
  • Перенос справочников и остатков из систем Заказчика
  • Консультации при запуске в опытную и промышленную эксплуатацию

Автоматизированы следующие функции:

  • Входящий контроль сырья
  • Контроль приема животных, ветеринарный контроль
  • Контроль убоя животных
  • Ветеринарный контроль сырья
  • Контроль приема сырья от убоя
  • Контроль остывания сырья

Дополнительная информация о выполненных работах и результатах внедрения

Руководством мясоперерабатывающего предприятия были поставлены следующие задачи, которые требуется решить с помощью системы производственной логистики MES-уровня:

  • Контроль качества входного сырья
  • Соблюдение законодательства в части контроля пищевой безопасности
  • Классификация сырья для последующего использования в зависимости от его качества и характеристик
  • Повышение прозрачности, формализация процессов производства
  • Контроль технологического процесса и своевременное оповещение о критических отклонениях, вплоть до экстренной остановки процесса в случае выявления опасных несоответствий
  • Контроль качества продукции и своевременное оповещение об отклонениях для принятия предупреждающих и корректирующих мер
  • Анализ загрузки и простоя оборудования
  • Снижение издержек производства за счет определения точек перерасхода
  • Мотивирование персонала на выполнение плановых показателей, соблюдение рецептур и минимизации брака (качество)
  • Максимально удобный и простой интерфейс программы для работы в режиме онлайн сотрудниками непосредственно в цехе

После проведения обследования производственных процессов были представлены предложения по оптимизации и согласована модель «Как будет». В модели определены точки контроля, техническая архитектура каждого пункта и перечень вводимой на каждой точке информации.

В связи с большим объемом работ по проекту его было решено разделить его на несколько этапов. Первым этапом было выбрано внедрение системы производственной логистики Убойного цеха предприятия.

Для разработки системы была выбрана платформа 1С:Предприятие 8.3.

На основе Технического задания была разработана информационная система «Резон: MES Убойный цех». После тестирования и настройки информационная система введена в промышленную эксплуатацию.

В результате успешного завершения проекта руководство предприятия отметило следующие положительные изменения:

  • Оптимизация производственных процессов;
  • Повышение эффективности выполняемых операций и производительности труда за счет постоянного контроля за действиями персонала;
  • Снижение влияния человеческого фактора – оператор принимает решения только на уровне своей компетенции;
  • Снижение % хищений;
  • Повышение качества продукции за счет непрерывного контроля технологического процесса;
  • Улучшение финансовых результатов деятельности предприятия за счет оптимизации схемы работы с поставщиками (работа с рекламациями, снижение цены закупки);
  • Контроль соблюдения законодательства, в том числе в части ветеринарного контроля и прослеживаемости происхождения продукции;
  • Принятие своевременных управленческих решений на основе оперативной и достоверной информации.

Пользователей программы – около 20, из них 10 операторов пунктов контроля. На 6 пунктах контроля автоматизировано 20 рабочих мест (АРМ), на которых 10 операторов вводят информацию и получают необходимые для производственной деятельности данные.

Вариант работы: Клиент-серверный (сервер базы данных: Microsoft SQL Server)

Общее число автоматизированных рабочих мест: 20